Eine Investition in die Länge macht sich rekordverdächtig schnell bezahlt

Lindab Profil ist Teil der Lindab Gruppe und hat seinen Sitz in der Stadt Jels in Dänemark. Das Unternehmen fertigt und vertreibt Komponenten für die Bauindustrie. Mit rund 110 Mitarbeitern bedient Lindab Profil den nordischen und den deutschen Markt und produziert sowohl Garagen- und Industrietore als auch Komponenten und Profile für Dächer und Fassaden. Ein wichtiger Bereich sind lackierte und widerstandsfähige Abdeckbleche für Dächer und Wände. Lindab Profil bietet zwar auch ein Standardsortiment an Profilen an, etwa 80% der Produktion machen jedoch Spezialprofile aus, die nach spezifischen Kundenanforderungen gefertigt werden.

Personalintensiver Herstellungsprozess
Bislang hat das Unternehmen für die Herstellung der Profile herkömmliche Biegemaschinen verwendet. Vieles waren 3-Meter-Profile, bei denen für die Bedienung der Maschine zwei Maschinenarbeiter erforderlich waren.
–„Personalkosten stiegen und wir brauchten ein leistungsfähiges, gut koordiniertes Team, um eine gleichbleibend hohe Qualität zu erreichen und aufrechtzuerhalten“, sagt Per Clausen, Abteilungsleiter.

Thalmann hat die Lösung
Jens Thyssen, Produktionstechniker bei Lindab, begann nach anderen Möglichkeiten zu suchen, um die Kapazitäten zu erweitern, den Durchlauf zu erhöhen und zugleich die Produktionskosten zu senken. Bald war klar, dass eine Maschine, die in beide Richtungen – nach oben und nach unten – biegen konnte, große Vorteile bot. Eine Reihe von Maschinenherstellern wurde eingeladen, sich die 68 Standardprofile von Lindab anzusehen. Thalmann lieferte dabei die besten Ergebnisse und schaffte es, beinahe jedes Profil ohne Anpassungen zu bearbeiten. Somit fiel die Entscheidung, in einen Thalmann TD200 6,4 Meter Doppelbieger zu investieren.

Effizient und einfach zu bedienen
–„Unser Doppelbieger eröffnet uns eine ganze Reihe neuer Möglichkeiten“, sagt Jens. „Die Maschine kann dank des ausfahrbaren Einlegetisches und der automatischen Greifereinheiten, die das Material während des gesamten Biegevorganges halten, leicht von einem einzigen Maschinenarbeiter bedient werden. Mit einer Maschinenlänge von über sechs Metern und einer intelligenten Positionierung der Greifereinheiten können wir jetzt natürlich auch längere Profile biegen. Wir können aber auch zwei 3-Meter- oder drei 2-Meter-Profile gleichzeitig verarbeiten. Eine enorme Produktivitätssteigerung!“

-„Das Betriebssystem ist unkompliziert und leicht zu bedienen“, sagt Chris Plauborg, Bediener. „Die graphische Programmierung ist logisch und sehr flexibel. Es war einfach, ein Thalmann-Bediener zu werden. Ich war erst seit etwas mehr als einer Woche bei Lindab, als die neue Maschine ankam. Bereits zwei Tage nach der Installation bog ich bereits unsere eigenen Aufträge.“

-„Ja, die Installation verlief außergewöhnlich reibungslos“, sagt Jens. „Dank der stabilen Konstruktion und der hervorragenden Mitarbeiter von Thalmann war es wirklich einfach. Aufgrund der Pandemie verzögerte sich der Nachfolgebesuch von Thalmann um fast zwei Jahre. Wir bekamen dann ein Software-Update, welches die Biegezeit um sieben (!) Sekunden verkürzt. Das ‚bescherte‘ uns zwei zusätzliche Produktionswoche pro Jahr!!

-„Aktuell bewältigen wir unser derzeitiges Produktionsvolumen in einer Schicht“, sagt Per, „und wir sind bereits bei einer Amortisationszeit von nur dreieinhalb Jahren. Wenn wir auf zwei volle Schichten gehen, werden wir die Investition im Prinzip in eineinhalb bis zwei Jahren amortisiert haben, verglichen mit einer herkömmlichen Biegemaschine.“

Vollständig integrierter Produktionsprozess mit nuIT
„Wir haben sogar die Software nuIT für die Konstruktion und Herstellung von Beschlägen und Profilen implementiert“, fährt Jens fort. „Mit Hilfe von nuProduction und der Einbeziehung unseres eigenen ERP-Systems haben wir die Produktion vom Kundenauftrag bis zur Rechnungslegung und Buchhaltung rationalisiert und integriert. Unser Verkaufsteam kann für jedes Profil eines Auftrags die Menge, Länge und Farbe eingeben, zusammenfassen und online direkt an unsere Werkstatt senden. Wir planen dann die Produktion, und wenn wir bereit sind, mit dem Biegen zu beginnen, werden die Programme im System erstellt und automatisch an das Steuerungssystem es Doppelbiegers übertragen. Wir müssen dann nur noch das Material einlegen und das Pedal betätigen. Zwischen Auftrag und fertigem Profil gibt es keinerlei Risiko für manuelle Fehler. Da nuProduction vollständig in unser ERP-System integriert ist, haben wir keine manuellen Daten. Alles, einschließlich Material, Maschinenauslastung usw. steht sofort für die Rechnungslegung bereit. Das liefert uns große administrative Gewinne und es ist alles von Anfang bis Ende korrekt.“

Phänomenale Unterstützung
-„Zum Abschluss noch ein Wort zur Servicequalität seitens Thalmann“, ergänzt Jens. „Wir hatten bisher kaum Störungen, aber wenn Fragen aufkommen, bekommen wir immer innerhalb von 15 Minuten eine Rückmeldung. Wenn irgendetwas an der Maschine oder der Software angepasst werden muss, müssen wir nur den blauen Knopf am Schaltschrank drücken. Das Supportteam von Thalmann kann dann sogleich auf das Steuerungssystem zugreifen und alles Notwendige überprüfen und die erforderlichen Anpassungen vornehmen. Wir sind wirklich sehr beeindruckt von dieser Serviceleistung!“

Die Kombination Thalmann/nuIT hat unsere gesamte Durchlaufleistung, vom Auftragseingang über die Produktion bis zur Rechnungslegung, deutlich erhöht.